Ваш браузер устарел. Рекомендуем обновить его до последней версии.

ТЕХНИКА ДЛЯ РАБОТЫ С БЕТОНОМ: 

ВИБРАТОРЫ: глубинный (погружной), площадочный, виброрейки, вибростолы

ЗАТИРОЧНЫЕ МАШИНЫ ПО БЕТОНУ: однороторные и двухроторные

РЕЗЧИКИ: швонарезчики, раздельщики трещин
МОЗАИЧНО-ШЛИФОВАЛЬНЫЕ МАШИНЫ

ФРЕЗЕРОВАЛЬНЫЕ МАШИНЫ

ПОДОГРЕВАТЕЛИ БЕТОНА

ВИБРАТОРЫ: глубинный (погружной), площадочный, виброрейка

Вибратор для бетона– это электромеханическое (редко бензиновое или пневматическое) оборудование центробежного действия, применяемое для уплотнения бетонных смесей. Используется в различных производственных процессах, преимущественно при строительстве зданий, изготовлении железобетонных изделий.

От плотности и качества бетонной смеси зависит насколько будет прочен фундамент, а соответственно и будущий дом. Благодаря воздействию вибрации строительная смесь быстрее заполняет все пустоты, из нее вытесняются пузырьки воздуха. В итоге бетон получается однородным, качественным. Использование вибратора позволяет значительно снизить расход смеси на 10-15% и исключить вероятность возникновения трещин при застывании. Кроме того, под действием вибрации уменьшается содержание воды в бетоне, что способствует повышению его прочности, увеличению морозостойкости, водонепроницаемости и стойкости к износу.

Принцип работы

Все электрические вибраторы имеют асинхронный двигатель, с установленными на валу дебалансирами. При вращении ротора электроэнергия преобразуется в энергию круговых механических колебаний, которые передаются инструменту и оснастке (а значит, и бетонной смеси).

Приводы для погружных вибраторов делятся на два вида: топливные и электрические.

Электрические приводы можно использовать в закрытых помещениях, они не наносят вреда здоровью человека выхлопами. Но такие модели уступают топливным в мощности (не превышает 1300 Вт).

Бензиновые или дизельные приводы гораздо мощнее электрических (до 4000Вт), благодаря чему их производительность значительно выше. Их отдельным преимуществом является мобильность и то, что топливные модели не зависят от электросетей. Но такие приводы из-за выхлопных газов нельзя использовать в закрытых помещениях, они подходят только для открытых площадок или для помещений с очень хорошей вентиляцией.

Основные характеристики

Частота вибраций указывает на число механических колебаний за минуту. Для качественного уплотнения подвижного мелкозернистого бетона, больше подходят высокочастотные вибраторы с частотой вибрации от 10 000 кол/мин. При этом амплитуда у колебаний очень низкая. Благодаря такому сочетанию все частицы входящие в состав мелкозернистого бетона приходят в движение и прекрасно уплотняются. Для малоподвижных бетонных смесей с крупными фракциями больше подходят низкочастотные вибраторы (до 3500 кол/мин). Амплитуда колебаний у них выше, поэтому они лучше уплотняют крупные частицы в смесях. Для бытового использования лучше всего выбрать вибратор со средней частотой 3500-9000 кол/мин. Таким оборудованием можно качественно уплотнять любые бетонные смеси независимо от подвижности и размера их частиц.

Мощность -чем она выше, тем дольше вибратор может работать без перерыва, соответственно время  строительных работ сократиться. Как правило, мощность вибраторов составляет от 750 Вт (у бытовых моделей) и до 4000 Вт (у профессиональных моделей).  

ГЛУБИННЫЕ (ПОГРУЖНЫЕ) ВИБРАТОРЫ

Погружные вибраторы состоят из двигателя с дебалансирами,  привода, создающего вибрацию, гибкого вала, передающего колебания, и вибронаконечника (вибробулавы), который погружается в бетонную смесь. Гибкий вал  воздействует на бетонную смесь высокочастотными колебательными движениями. Гибкий вал защищен специальной силовой броней, которая кроме всего прочего обеспечивает его влагозащиту. Вибронаконечник и гибкий вал не раскручиваются, потому что двигатель вращается только в одну сторону (по часовой стрелке). Вибронаконечник представляет собой герметично закрытый конус с сердечником и бегунком внутри. Вращение, которое передает гибкий вал, заставляет бегунок двигается по поверхности сердечника, за счет чего и создается вибрация.

Основные характеристики

Длина вала для погружной техники указывает на глубину воздействия. Длинные валы используются, когда нужно опускать вибронаконечники на большую глубину, например, когда заливают колонны. Если погружным вибратором работают с бетоном, залитым в опалубку, то длина его вала должна превышать стенки опалубки примерно на метр. То есть если стенка высотой 5 м, то нужен гибкий вал на 6 м.

Диаметр булавы вибратора для бетона влияет на его проходимость, например, при обилии арматуры. Для уплотнения железобетонных конструкций прекрасно подойдет вибробулава диаметром 25 мм. Для неармированного бетона лучше использовать наконечник с большим диаметром (до 110 мм), потому что он позволяет сократить время работ по уплотнению бетона.

Диаметр уплотнения – расстояние вокруг наконечника, где идет эффективное воздействие на материал.

Бытовые инструменты (весом порядка 5кг) погружаются на небольшую глубину (до 1 метра), работают от переменного тока невысокой частоты (50 Гц). Профессиональный вибратор глубинный имеет вал длиной в несколько метров, благодаря преобразователю он работают от тока в 200 Гц, что позволяет развивать большую частоту механических вибраций в материале (до 12000 Гц). Обычно погружной вибратор используется для эффективного уплотнения стен, колонн, фундамента.

Примечание: чтобы при погружении вибронаконечника в бетон исключить его соприкосновение с элементами арматуры и вероятность повреждения, нужно следовать простому правилу: расстояние между металлическими стержнями должно составлять не менее 1,5 диаметра вибробулавы. Если вы будете использовать данную технику при заливке бетона в опалубку, то учитывайте, что расстояние от погруженного наконечника до стенок опалубки должно быть не меньше 10-20 см. Расстояние между местами введения вибробулавы в раствор нужно выбирать с учетом того, чтобы не оставалось неуплотненных участков и пазух, как правило, оно составляет не более 50-60 см.

ПЛОЩАДОЧНЫЕ (ПОВЕРХНОСТНЫЕ) ВИБРАТОРЫ

Любой поверхностный вибратор является двигателем, функционирующим от электричества, с установленным короткозамкнутым ротором. Во время вращения этого ротора осуществляются колебания специального вибратора и дополнительно прикреплённого механизма.

Поверхностные вибраторы не погружаются в бетонную смесь, они устанавливаются на специальные металлические конструкции (опалубку), в которые заливают бетон. Поэтому данное оборудование применяется для уплотнения бетона при заливке его в каркасную или несущую опалубку, а также при уплотнении бетонных стяжек с армирующей сеткой. Колебания передаются конструкции, на которой установлено оборудование, а уже от нее - бетонной смеси. Эффективность уплотнения несколько ниже, зато их можно использовать в случаях, когда невозможно применение глубинных вибраторов (например, при обилии арматуры). Чтобы воздействие на бетон было равномерным, необходимо проводить вибрацию правильными непрерывными полосами, переставляя вибратор так, чтобы радиус его воздействия перекрывал на 10-20 см уже провибрированные участки.

Примечание:

Чтобы площадочный вибратор плотно прилегал к опалубке или другой поверхности, на которой он закреплен, нужно периодически подтягивать крепежные болты. Так удастся добиться хорошей передачи колебаний бетонной смеси. Если между вибратором и опалубкой будет зазор, то вибрация не передастся бетону, а, следовательно, снизится качество уплотнения. Кроме того, если установочные болты расшатаются и выпадут, то это может привести к срыву вибратора и несчастному случаю.

ВИБРОРЕЙКИ

Каждая виброрейка представляет собой мотор с вибрационным механизмом, скрепленный с легко-металлической балкой. Используется она при укладке и выравнивании поверхностей из бетонных смесей (цементных, силикатных, асфальтовых). Вибрационное воздействие позволяет снизить толщину слоя материала, повысив его прочность за счет уплотнения.

Электрическая виброрейка проста в управлении, не производит выхлопов и сравнительно тихая. Используется при работах внутри помещений. 

Бензиновая виброрейка - мощная машина с четырехтактным двигателем. Такая модель мобильна и может применяться в местах, где отсутствует электроснабжение.

Важный параметр виброрейки – длина балки (1.5, 3, 4, 6 м). Чем длиннее они будут, тем быстрее можно обрабатывать большие по размеру поверхности, но снижается маневренность (в помещении с многим количеством колон уплотнять поверхность длинной балкой очень неудобно). В этом случае будут полезны и виброрейки с телескопическими направляющими - их можно регулировать по длине.

ВИБРОСТОЛЫ

Для производства строительных материалов (тротуарной плитки и стеновых блоков), декоративных заборов, элементов архитектурного декора и прочего методом вибролитья используется вибростол. Один из самых востребованных аппаратов – вибростол для тротуарной плитки.

Изготавливается вибростол полностью из металла, чаще всего из стали. Состоит из прочного основания, подвижной столешницы и вибромотора (электровибратора). В последнем случае вибрационное воздействие распределяется по всей столешнице равномерно.

Сам процесс вибролитья представляет собой уплотнение бетонной смеси в специальных формах с помощью вибраций. На ровную поверхность устанавливается вибростол, подключается к сети. Емкости с раствором расставляют на его столешнице, после чего оборудование запускается. Столешница начинает вибрировать с определенной частотой, что за некоторое время удаляет из состава воздух и пустоты.

Оборудование подбирается в зависимости от нескольких технических характеристик:

Грузоподъемность определяет, какое количество раствора можно одновременно обрабатывать. В  основном,  вибростолы рассчитаны на уплотнение 80 – 300 кг состава.

Размеры стола влияют на размер изделий, которые поместятся на вибростоле. Наибольший спрос имеют вибростолы для обработки деталей до 1980 мм длиной и 980 мм шириной.

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА УПЛОТНЕНИЯ БЕТОНА

  1. Равномерно распределить бетонную смесь нужно до начала вибрирования, так как вибраторы не предназначены для разравнивания раствора.
  2. Режим вибрирования выбирается, исходя из состава рабочей смеси. Раствор с крупными твердыми частицами уплотняют, создавая колебания низкой частоты (3000 – 6000 виб./мин, для растворов с мелкозернистыми вкраплениями создаются высокочастотные колебания (до 20 000 виб./мин.).
  3. Допустимое время вибрирования  как правило, составляет от 25 до 100 секунд на одной позиции и зависит от условий эксплуатации. Оптимальным временем для глубинных вибраторов считается 30 секунд, для площадочных – до 60 секунд  при вибрировании бетонной смеси в радиусе 25 – 75 см. О том, что процесс завершен, свидетельствуют пузырьки воздуха на поверхности смеси и появление цементного «молока». Если увеличить время воздействия, то это может привести к расслоению бетона.
  4. Чтобы двигатель не перегревался, необходимо соблюдать режим работы вибратора. Существует несколько режимов. Например, в повторно-кратковременном режиме с коэффициентом 60% продолжительность включения может составлять 6 минут, а время отдыха – 4 минуты, с коэффициентом 40% - 4 минуты и 6 минут, соответственно.

ЗАТИРОЧНЫЕ МАШИНЫ ПО БЕТОНУ

Затирочные машины (вертолеты) используются для выравнивания стяжки, заглаживания, затирки и окончательной отделки бетонных поверхностей на завершающих стадиях устройства бетонных полов, а также для затирки цементно-песчаных и гипсовых стяжек под укладку полов из различных покрытий в промышленном, гражданском и жилищном строительстве. В реальности, монтаж любого пола начинается с бетонной стяжки, и от ее качества зависит конечный результат отделки. Часто требуется обеспечить идеально ровную поверхность. Сделать это вручную, особенно на больших площадях невозможно. На помощь строителю в таком случае приходит затирочная машина. 

Затирочные или заглаживающие машины также называют «вертолётами» за наличие под защитным кожухом специальных лопастей, посредством которых и осуществляется выравнивание бетонного слоя.

Выравнивание происходит в два этапа. Первый этап – это грубая затирка, производится с помощью затирочных дисков механическим путем. Второй этап – окончательное выравнивание (чистовая финишная затирка), для этого используются специальные затирочные лопасти.  

Инструмент, используемый затирочными машинами
Диск затирочный

Лопасти финишные для чистовой обработки поверхности
Лопасти комбинированные (для чистовой и черновой обработки).

Лопасти работают по принципу абразива, и тем самым сглаживают поверхность. Выравнивание происходит благодаря изменению угла наклона дисков: чем он ниже, тем интенсивнее происходит обработка.

Основные характеристики

Мощность привода – показатель количества потребляемой электроэнергии, необходимой для его работы. Эта характеристика влияет на диапазон частоты вращения. При высокой мощности привода лопасти совершают большее количество оборотов в единицу времени (в минуту), а значит, происходит более интенсивная обработка поверхности. Мощность затирочных машин колеблется от 750 Вт (на небольших электрических ручных машинах) до 18 500 Вт (на мощных бензиновых моделях).

Модификация двигателя. Затирочные машины могут работать от электромотора или двигателя внутреннего сгорания (бензинового, дизельного).

Бензиновые - отличаются высокой мощностью и производительностью, используются исключительно на открытых площадках. Бензиновый четырехтактный двигатель – самый распространенный тип для профессиональной бензомоторной техники. Работает на бензине и масле, которые отдельно заливаются в картер. Его ресурс составляет в среднем 3000 моточасов, а уровень шума и вибрации на порядок ниже, чем у двухтактного.

Электрические - более компактны, работают практически бесшумно, не образуют выхлопов и подходят для работы внутри помещений. Затирочные машины на электродвигателе оборудованы электромотором, который работает от бытовой сети 220В, или от трехфазной сети 380 В. Мощный асинхронный двигатель обеспечивает надежность и долговечность инструмента. 

Диаметр затираемой поверхности (ширина захвата) указывает на производительность оборудования, а также ее маневренность. Для эффективной работы в небольших помещениях, на площадках сложной формы, с узкими местами, нужен показатель не выше 610 мм, для быстрой затирки просторных залов и цехов – от 900 мм и более.

Диапазон частоты вращения – количество оборотов лопастей за минуту. Чем он больше, тем выше интенсивность воздействия на материал. Если затирочная машина по бетону понадобится вам не только для первичной, но и для финишной обработки поверхности, нужен показатель не менее 200 об/мин. У многих моделей скорость вращения регулируется.

Угол наклона лопастей устанавливается в зависимости от необходимой величины снятия материала (от 0 до 30 градусов).

Виды затирочных машин

Ручные однороторные затирочные машины управляются оператором, который ведет машину за специальную рукоятку. Небольшие, маневренные, подходят для работы на небольших и узких участках.

Однороторные затирочные машины отличаются диаметром обрабатываемой поверхности. Небольшие машины, диаметром 610 мм, называют также кромочниками. Кроме обычной обработки полов они прекрасно подходят для работы в труднодоступных местах, около стен, колон. Эти машины имеют специальный поворотный защитный кожух, который позволяет вести машину ровно вдоль стены, при этом, не опасаясь повредить ее поверхность.

Эта особенность кромочника делает его незаменимым для обработки полов в небольших помещениях, таких как квартиры, офисы, помещения с множеством углов и колонн.  

Машины с большим диаметром рабочей поверхности (900-1200 мм) предназначены для обработки больших площадей. Отличаются хорошим запасом мощности и надежностью. Эти затирочные машины больше подходят для обработки больших и открытых площадей. Увеличенный размер лопастей увеличивает производительность. Но работать вдоль стен ими менее удобно.

Обычно однороторные затирочные машины комплектуются бензиновым двигателем. Модели с электрическим приводом пользуются большей популярностью при работах в закрытых помещениях.

Самоходные двухроторные затирочные машины предназначены для обработки площадей более 700 м², если, конечно через каждые два метра не стоят колонны и столбы. Они способны за минимальное время выполнить значительные объемы работ, без лишних затрат на человеческий ресурс.  Двухроторные машины по сути являются сдвоенными однороторными устройствами. Двухроторной машиной управляет один оператор, при помощи рычагов управления. Система  управления затирочной машины может быть механической или гидравлической. Диаметр рабочей поверхности составляет 1200-2465мм.

Этот вид машин в свою очередь подразделяется на несколько подвидов:

устройства с низкой посадкой;

устройства с высокой посадкой;

машины, управляемые при помощи ручек;

машины, управляемые при помощи джойстика;

машины, обладающие гидравлическим приводом.

Двухроторные устройства обычно оснащаются бензиновыми двигателями, поэтому для их использования необходимо наличие в помещении хорошей вентиляции.

При выборе затирочной машины необходимо учитывать два основных фактора: площадь, которую предстоит обрабатывать, и наличие вентиляции в помещении, в котором предстоит проводить работу.

Затирочные машины удобны в эксплуатации, и не требуют особенных физических нагрузок, а также специальных навыков. Все процессы просты и понятны на уровне интуиции даже для работников, никогда ранее не сталкивающихся с данным оборудованием.

Примечание:

Затирка должна начинаться только в том случае, когда бетонная поверхность практически готова, достаточно твердая, не придавливается под дополнительной тяжестью. Это можно определить по потемневшему цвету бетона и отсутствия следов на нем.

РЕЗЧИКИ ШВОВ

Резчик швовэто техника, которую используют при резке различных материалов повышенной плотности. Резчики предназначены для нарезки конструкционных и технологических швов в покрытиях из асфальта, бетона, железобетона, специальных видов монолитных покрытий полов, других конструкционных и отделочных строительных материалов. При проведении дорожных строительных и ремонтных работ резчики применяются для создания температурных и технологических швов, вскрытия коммуникационных каналов, обрезки кромок дорожного покрытия, ремонта взлетно-посадочных полос и т.д.

Огромной положительной стороной при использовании швонарезчика в демонтаже являются качество (ровность реза), скорость и полное отсутствие динамической нагрузки на обрабатываемое покрытие (в отличие от отбойного молотка, после которого появляются трещины и дефекты в покрытии). Высокая скорость и производительность труда - это значительная экономия денежных средств, затрачиваемых на оплату труда рабочих либо вашего времени, за которое вы могли бы произвести иные работы.

Резчики предназначены для использования в районах с умеренным климатом на открытом воздухе в температурном интервале от -10°С до +40°С и относительной влажности воздуха до 100 %. Широкий диапазон мощности используемых двигателей позволяет производить резку швов общей глубиной до 900 мм при использовании алмазных отрезных кругов диаметрами от 300 до 1200 мм.

Конструктивно швонарезчик состоит из рамы с рукоятками, на которой крепится двигатель, передаточного механизма (клиноремённая передача) и рабочего алмазного диска. Клиноремённая передача передает крутящий момент с двигателя на режущий элемент (диск). Конструкцией машин предусмотрена плавная фиксируемая регулировка глубины реза.

Система подачи воды. Резчики швов оснащены автономной системой подачи воды в зону резания. Работать с резчиком швов можно в двух режимах - «сухом» и «мокром». Подача воды в резчиках швов осуществляется двумя способами: через вал, на котором крепится режущий диск или посредством шланга через защитный кожух. Для некоторых моделей резчиков швов оптимальной будет подача воды через вал, так, как при этом происходит дополнительное охлаждение подшипников. Бак с водой (12-30 л) способствует охлаждению алмазного круга во время работы.

По  типу двигателя различают:

Бензиновый резчик швов – с мотором с высокой мощности (5,5 л.с. - 24 л.с.), предназначенный для работ на открытом воздухе. Такие нарезчики швов мобильны, могут применяться в местах без электроснабжения (дороги, стройплощадки). Максимальный разрез материала до 36 см. Вес самой мощной модели не более 600 кг.

Дизельный резчик швов – с ещё более мощным двигателем. Чаще всего резчики швов с ним используются на больших строительных или промышленных объектах. Способны резать материал глубиной до 90см. Вес самой мощной модели составляет 1,5-2 тонны.

Электрический швонарезчик –  имеет низкий уровень шума, не требует специального обслуживания, а при его работе не выделяются выхлопные газы. Поэтому электродвигатель рассчитан на эксплуатацию в закрытом помещении. Максимальный разрез материала до 49 см.

Глубина реза и диаметр диска подбирается в зависимости от толщины покрытия. Выбирая резчик швов, стоит обратить внимание на то, где вы собираетесь его применять. Для выполнения ремонта дорожного покрытия толщиной 200-250 мм подойдут небольшие швонарезчики с рабочим диаметром 350-400 мм, однако такие швонарезчики не пригодны в строительстве бетонных полов на больших площадях, потому что ими сложно выполнить длинный и ровный шов.

Резчики швов с рабочим диаметром от 400 мм более универсальны, укомплектованы более мощными двигателями, делают ровные швы большей глубины. Ими можно выполнять работы по ремонту асфальтобетонного дорожного покрытия, демонтажу монолитных покрытий и нарезанию температурных швов.

Скорость вращения вала и глубина одного прохода (оптимальный вариант работы)

Эти показатели зависят как не странно от подачи воды или ее отсутствия.

При работе с водой: если подача происходит от стационарного бака - глубина реза одного прохода не должна превышать 25-30мм, при подаче от магистрального водопровода - 40-50мм.

При работе универсальными дисками, линейная скорость диска должна быть:

Без подачи воды- 60-80 м/с

С подачей воды- 25-50 м/с

Для точного пропила все резчики швов имеют указатели направления реза. Глубина пропила легко настраивается путем вращения специальной рукоятки.  Следует заметить, что на качество и скорость пропила влияют не только технические характеристики швонарезчика, но и качество диска!

Обслуживание: При регулярном обслуживании, резчик швов прослужит долгое время. Проводите проверку состояния и замену по мере необходимости алмазного диска, проверку натяжения клиноремённой передачи и замену клиновидных ремней. В бензиновом резчике требуется проверка состояния и замена топливных и воздушных фильтров. 

РАЗДЕЛЬЩИКИ ШВОВ И ТРЕЩИН

Для восстановления целостности дорожных покрытий, имеющих температурные швы и развитые трещины, применяются раздельщики швов и трещин. Раздельщики швов и трещин предназначены для вскрытия трещин, в том числе криволинейных, и подготовки их к заливке битумными мастиками. Кроме того, эти машины могут использоваться для резки геометрически правильных, объёмных швов. Операция разделки позволяет создать полость определённой конфигурации, последующее заполнение которой специальными мастиками восстанавливает целостность покрытия и предотвращает дальнейшее развитие трещин.

Значительно сокращая промежутки между технологическими операциями, раздельщик обеспечивает непрерывность процесса санации трещины, что существенно влияет на долговечность шва.

Особенности конструкции — обратное вращение алмазных дисков и наличие пылеотвода— позволяют работать всухую и получать чистый шов, не нуждающийся в продувке и просушке, что существенно сокращает технологический процесс ремонта и экономит время. На раздельщики трещин предусмотрена установка двух алмазных дисков, позволяющих резать за один проход шов шириной до 23 мм. В отличие от резчиков швов раздельщик позволяет получать в дорожном полотне профильный шов размерами до 55 х 1023 мм для последующего заполнения специальными составами. Кроме того, раздельщик может следовать по профилю криволинейной трещины, повторяя все её изгибы. Обычный режим работы: при глубине прямоугольного реза 5,5 см и ширине 1 см достигается скорость 1 м/мин по асфальту и 0,5 м/мин по бетону. Раздельщики выпускаются с бензиновыми и электрическими двигателями.

МОЗАИЧНО-ШЛИФОВАЛЬНАЯ МАШИНА

Мозаично-шлифовальная машина предназначена для абразивной обработки бетонных, асфальтовых и каменных покрытий: заглаживание и полирование пола, удаление краски и загрязнений, зачистка поврежденного слоя мрамора или гранита, придание шероховатости покрытию. С помощью мозаично-шлифовальной машины можно вести работу как сразу после застывания смеси, если она была залита достаточно ровно, так и после предварительного прохождения затирочными машинами (при предварительной затирке ресурс франкфуртов увеличивается).

Элементами конструкции мозаично-шлифовальных машин, вне зависимости от конструкторского решения и производителя, являются двигатель, ходовая часть, редуктор с выходными валами, на которых закреплены шлифовальные элементы, амортизаторы.

Отдельные модели оснащаются баком с водой для ее подачи в область шлифовки. Амортизаторы (резиновые или пружинные) обеспечивают плавный и равномерный прижим сегмента к поверхности, что позволяет добиться высокого качества обрабатываемой поверхности.

Обработка ведется установленными на планшайбе тремя шлифовальными элементами. У двухтраверсных машин соответственно на каждой планшайбе установлено по три шлифовальных элемента. Мозаично-шлифовальные машины имеют систему крепления абразивов «Франкфурт», благодаря чему надежно удерживаются в траверсе, легко заменяются, а главное, изнашиваются равномерно и одновременно. Шлифовальные сегменты разной зернистости подбираются в зависимости от обрабатываемого материала.

Более подробно с шлифовальными инструментами Вы можете ознакомится в разделе КАТАЛОГ/Алмазная оснастка/Для шлифования строительных материалов или КАТАЛОГ/Алмазная оснастка/Шлифовальный инструмент АДЕЛЬ.

Виды оборудования

По типу привода различают:

Электрические мозаично-шлифовальные машины, которые подходят для работы в закрытом помещении, малошумные, но требуют наличия электросети.

Бензиновые мозаично-шлифовальные машины, как правило, более мощные, автономные, но из-за выхлопов их можно использовать только в хорошо вентилируемых помещениях или на открытых площадках. Этот вид машин более шумный, чем электрические машины.

По возможности регулировки числа оборотов разделяют на:

односкоростные, которые имеют частоту вращения траверс 1000 или 1200 об/мин, что позволяет им эффективно вести полировку

двухскоростные универсальные, которые при низких значениях скорости (500 об/мин) выполняют грубую первичную обработку, при высоких – финишное заглаживание.

Основные характеристики

Мощность двигателя определяет количество потребляемой энергии, а также продолжительность работы мозаично-шлифовальной машины и ее производительность. Все машины оснащаются мощными двигателями, позволяющими обрабатывать самые твердые марки бетона. Как правило, у электрических моделей этот параметр составляет от 2,2 до 7,5 кВт (от  3 до 10л.с.), у бензиновых – от 6,6кВт (от 8,9 л.с.).

Средняя производительность мозаично-шлифовальных машин 20-25 кв.м/час. При строительстве крупных объектов с использованием монолитных технологий для обработки больших площадей применяют самоходные мозаично-шлифовальные машины, управляемые с помощью пультов дистанционного управления. Такие сверхмощные агрегаты способны обеспечить производительность до 45 кв.м/час. 

Частота вращения планшайбы определяет активность воздействия на поверхность: чем она выше, тем тоньше обработка.

Различают два вида мозаично-шлифовальных машин по ширине обработки:

однотраверсные с шириной обработки 300 мм за проход;

двухтраверсные с шириной обработки 600 мм за проход.

В зависимости от объёмов работ, возможности подключения к электрическому питанию — следует выбирать соответствующую модель.

ФРЕЗЕРОВАЛЬНАЯ МАШИНА

Фрезеровальные машины предназначены для снятия слоев бетона и удаления бетонной стяжки, при ремонте старых бетонных полов или удаления перепадов и наплывов. При помощи фрезеровальной машины можно наносить неровности и борозды на бетонном полу. Также данное оборудование может быть использовано для фрезерования асфальта и удаления дорожной разметки. В настоящее время фрезеровальные машины широко используются в гражданском и жилищном строительстве.

Фрезеровальные машины могут выпускаться как с бензиновым, так и с электрическим двигателем.

Бензиновый двигатель делает оборудование пригодным для работы на любых площадках, так как нет привязки к электросети. В то же время использовать их в помещениях не так комфортно из-за выделяемых выхлопов, работать можно только в хорошо проветриваемом помещении. Электрические модели выпускают  с электроприводом на 220В и 380В. Электродвигатель не производит вредных газов, поэтому электрические фрезеровальные машины оптимально подходят для работы в закрытых помещениях.  При этом рабочая часть всех фрезеровальным машин одинакова – отличия лишь в приводе.

Для данного оборудования существуют разные виды насадок, предназначенные для разных видов работ, например для снятия разметки, для устройства канавок в бетоне, для удаления с поверхности различных покрытий и так далее. Насадка представляет собой барабан с различными фрезами. Форма и расположение фрез делают те или иные барабаны пригодными для различных видов работ.

Для удобства работы фрезеровальные машины имеют возможность регулировки глубины фрезерования до 1 см. Для снижения утомляемости оператора все фрезеровальные машины имеют специальные антивибрационные крепления.

ТРАНФОРМАТОРНЫЕ СТАНЦИИ И ТРАНФОРМАТОРЫ ПРОГРЕВА БЕТОНА 

Технологический прогрев бетона основан на передаче тока через кабель или провод, которые устанавливаются на конструкцию перед заливанием бетона. Концы провода или кабеля подключаются к трансформатору, затем происходит подача тепла. Уровень напряжения регулируется согласно установленного и разработанного проекта, при этом обязательно учитываются; площадь конструкции, погодные условия, марки бетона, длины провода.

Прогрев бетона в зимних условиях необходимая составляющая для любых строительных работ. Существует множество разнообразных схем прогрева бетона и выбор происходит индивидуально для каждой конструкции.

Трансформаторы и станции для прогрева бетона

Прогрев бетона трансформатором хорошо зарекомендовал себя при бетонировании в зимнее время. Этот способ относится к категории электропрогрева, из чего становится понятно, что тепло вырабатывается при помощи электрического тока. Совместно с трансформаторами можно использовать либо провода, либо электроды. В первом случае провода погружаются в опалубку и крепятся к арматуре, затем в нее заливается раствор. Во втором случае в уже замоноличенную конструкцию вставляются или размещаются на поверхности электроды. Затем в обоих случаях провода или электроды подключают к сети 200/380 В через трансформатор и производят обогрев.

Нельзя напрямую подключить греющие элементы к сети, для этого используют трансформатор. Причина проста – слишком высокое напряжение. С одной стороны оно опасно для жизни, с другой потребует слишком большую нагрузку (в виде очень длинных проводов, например). Да и риск возникновения локального перегрева слишком высок. Поэтому для осуществления правильного с технологической точки зрения процесса прогрева необходимо понизить это напряжение. Именно для этого и применяются специальные трансформаторы. Они даже так и называются «понижающие трансформаторы».

В принципе для прогрева бетона можно использовать широкий круг трансформаторов, но также есть и специализированные модели (станции прогрева). Они различаются выходной мощностью. Чем она больше – тем больший объем бетона можно нагреть

Для расчета необходимой мощности обычно принимают следующие значения: для прогрева одного кубометра бетона требуется примерно 1,3 кВт мощности. Если температура воздуха слишком низкая, то значение увеличивается, если высокая – уменьшается. Длина ПНСВ провода на 1 м3 раствора составляет примерно 30-50 м. Хотя в каждом случае необходимо проводить индивидуальные расчеты, руководствуясь тем фактом, чтобы в каждом отрезке провода сила тока была в районе 15 А для схемы «звезда» и 18 А для «тройки» (для ПНСВ–1.2).

Как правило, для бетонирования в холодных условиях используют трехфазные трансформаторы. Соответственно и нагружать эти фазы надо равномерно. При этом очень важно соблюдать одинаковую и верно рассчитанную длину петель провода во избежание перекоса фаз и выгорания кабеля.

Когда все расчеты, укладка и подключения завершены, можно приступать непосредственно к прогреву, включив питание. Некоторые трансформаторы имеют несколько ступеней напряжения, переключая которые можно менять температуру нагрева провода. Начинать необходимо с минимального напряжения. При существенном падении тока в петлях можно повышать ступени. При достижении оптимальной температуры продолжать ее поддержание до набора бетоном заданной прочности.

При использовании в качестве греющего элемента электродов, которыми служит обыкновенная арматура, их подключают в шахматном порядке к трем фазам для равномерной нагрузки. В этом случае фазы не замыкаются, а проводником тока служит сам раствор.